Вижте как се прави автомобил в България

Преди година и половина, когато заводът за автомобили край Ловеч отвори врати, ви запознахме с началните стадии на производство. Сега отново посетихме фабриката в село Баховица, за да видим как протича производството на коли в България. В момента модерното съоръжение работи все още като асемблираща фабрика, но идеята на Litex Motors е в бъдеще там да бъдат изградени пресовъчен и бояджийски цехове и направата на един автомобил да започва от нулата. В момента фабриката продължава да работи с доста прилични темпове. Сега от конвейера слиза един от най-продаваните модели на Great Wall - пикап с моделно обозначение Steed 5. Ето как се прави този високопроходим автомобил.

Заводът, който е построен на площ от 500 000 квадратни метра, разполага с огромно и отлично оборудвано хале, в което са монтирани поточните линии. Купетата пристигат там разглобени и боядисани, като до цялостния си вид автомобилите преминават през седем основни линии. Първите две - интериор 1 и интериор 2 служат за оборудване на "голото" купе с ел. инсталация, седалки, тапицерия, арматурно табло, стъкла и т.н., след което тази поточна линия се засича с конвейера за ходова част.

На този конвейер се оборудва шасито. Монтират се преден и заден мост, главини, спирачни апарати, гуми и джанти и готовото шаси поема своя път, за да "легне" под вече екипираната каросерия. След тези етапи на производство идва ред и на още една поточна линия - двигателната. Двигателите идват в сравнително готов вид, но тук се куплират със скоростните кутии, напълват се с течности и се "насаждат" на предварително подготвеното шаси. Двигателите са с "набити" регистрационни номера, и съобразно с тях се гравира VIN номера на рамата.

Следва лентата, която се нарича "Финално сглобяване", където всички възли и агрегати се донапасват, монтират се външните допълнителни детайли и колата се привежда в действие. След като бъде запалена и тествана на място тя се отправя към последната лента, наречена тестова линия. Там се проверява работата на спирачките и окачването, измерва се сходимостта на гумите, регулират се светлините и въобще се проверяват всички работни дейности на автомобила. Последният тест е воден, където купето се подлага на водна струя с налягане от 1.5 бара.

Когато всичко е готово, колата излиза от халето за първия си пътен тест. Той се прави в реални условия и ако не бъде открита някаква неточност се позиционира в специалния паркинг за експорт. Ако случайно бъде отрит пропуск автомобилът се връща в т.нар. сервизно отделение, където евентуалната повреда се отстранява или пък ако това е невъзможно се разглобява изцяло. Според мениджърите в завода, по-малко от 10% от продукцията стига до сервизно отделение, което е един отличен показател за качеството на колите, сглобявани у нас.

Като цяло автомобилите преминават през общо 84 работни станции, като 6 от тях са за прецизен качествен контрол. Капацитетът на завода при две работни смени е 50 000 автомобила годишно. Поточните линии са способни да изкарват готов автомобил на всеки 5 минути. Сега темповете са по-бавни, защото са съобразени с търсенето и поръчките. В момента готов автомобил излиза на всеки 20 минути. Линиите са многофункционални и на тях могат едновременно да се сглобяват по няколко модела.

На този етап поточните линии в завода край Ловеч могат да произвеждат моделите Voleex (C10, C20, C30 и C50), Steed 5, Hover (H5 и H6). До този момент Litex Motors прави малолитражката Voleex C10, в момента пикапа Steed 5. От края на месец септември тази година предстои серийното производство на изцяло новия кросоувър Hover H6. Сега тече предварителна подготовка за новия модел. Екипът ни направи и обстоен тест драйв на Hover H6, отзивите, от който очаквайте съвсем скоро.